1. Адгезія, подряпини: дефекти, які з’являються на поверхні деталі або форми через тертя між матеріалом і опуклою формою або увігнутою формою.
2. Задирка: В основному це відбувається у ріжучій матриці та заглушці, а зазор між ріжучими краями може бути великим або малим, що призведе до появи задирок.
3. Зміщення лінії: Коли формується деталь, частина, яка першою контактує з формою, стискається і формується лінія.
4. Увігнута і увігнута: сторонні речовини (залізні опилки, гума, пил), змішані в розмотувальній лінії, викликають опуклість і увігнутість.
5. Скручування: через нерівномірне напруження, погане збігання тяги або погане управління повзунком преса, r-кут або рельєфна частина заготовки згинається і напружується.
6. Зморшки: Зморшки по краях або r -частинах через погане регулювання повзуна преса, низьку точність пресування, неправильне регулювання тиску повітряної подушки, великий перфоратор або r -частина тощо.
7. Інші специфічні проблеми: У щоденному виробництві ви будете стикатися з ситуаціями, коли розмір перфорації занадто великий або занадто малий (може перевищувати вимоги до специфікації), а розмір перфоратора дуже різний, за винятком конструктивних розмірів формуючої опуклості і увігнуті форми. Окрім таких факторів, як точність обробки та зазор при заготовці, слід також врахувати наступні міркування.
⑴. При зношенні перфоруючої кромки матеріал збільшує напругу на розрив, а також збільшується тенденція до перевертання та скручування деталей штампування. При перевертанні розмір перфораційного отвору стане меншим.
⑵. Сильний тиск на матеріал викликає пластичну деформацію матеріалу, що призведе до збільшення розміру перфорації. Коли сильний тиск зменшується, розмір перфорації стане меншим.
⑶. Форма кінця леза перфоратора. Якщо кінець обрізати нахилом або дугою, сила пробивання сповільниться, а деталь, що пробиває, буде нелегко повернути або скрутити. Тому розмір перфорації стане більшим. Коли кінець перфоратора плоский (без скосу або дуги), розмір перфорації буде відносно невеликим.
8. Методи утримування штампувальних деталей від перевертання та скручування
⑴. Розумний дизайн форми. У прогресивній матриці розташування послідовності гасіння може вплинути на точність формування деталей штампування. Для маскування невеликих частин штампувальних деталей зазвичай зазвичай спочатку влаштовують більшу площу штампування, а потім меншу ділянку штампування, щоб зменшити вплив зусилля штампування на формування штампувальної частини.
⑵. Утримуйте матеріал. Подолайте традиційну структуру конструкції прес -форми, відкрийте проміжок матеріалу на розвантажувальній пластині (тобто, коли прес -форма закрита, матеріал можна стиснути. Ключову формувальну частину, розвантажувальну пластину, потрібно зробити у структуру блочного типу, щоб полегшити розчин довгого штампування спричиняє втрати стирання (стиснення) на напірній частині розвантажувальної пластини, і матеріал не може стискатися.
⑶. Додайте функцію сильного тиску. Це означає збільшити розмір пресувальної частини розвантажувальної вставки (звичайна товщина розвантажувальної вставки H+0,03 мм), щоб збільшити тиск на матеріал на боці матриці, щоб запобігти перевертанню та скручуванню штампувальної частини під час пробивання.
⑷. Кінець краю перфоратора обрізають скосом або дугою. Це ефективний спосіб зменшити амортизацію та силу різання. Зменшуючи силу різання буфера, можна розтягнути силу розтягування матеріалу на боці матриці, щоб досягти ефекту придушення повороту та скручування деталей штампування.
⑸. У щоденному виробництві прес -форм слід подбати про збереження гостроти пробивання опуклих і увігнутих ріжучих країв штампа. При зношенні перфоруючої кромки розтягуюча напруга на матеріалі зростатиме, і тенденція штампувальної деталі до перевертання та скручування стає більшою.
⑹. Необґрунтований або нерівномірний гальмовий зазор також є причиною перевертання та скручування штампувальних деталей, які необхідно подолати.
